产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。小编给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢!
产品异常处理流程
1 目的：
为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求
2 范围：
制程控制、出货检验
3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别
跟进的质量事件
3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》
3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》
3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》
3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线
3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》
4 运作流程：
4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》;
4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写
《品质异常联络单》
4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析
4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复
4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证;
4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中
4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施，
4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果
4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施
4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施;
5 奖惩制度： 5.1 处罚制度：
5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚;
5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚;
5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度：
5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生;
5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。
注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：
6.1 品质异常跟进表 6.2 《品质异常联络单》 6.3 《纠正/预防措施报告》
品质异常处理流程及方法
品质人员的工作职责
1、熟悉所控制范围的工艺流程
2、来料确认
3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检)
4、作相关的质量记录
5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果
6、特殊产品的跟踪及质量记录
7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆
8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业
9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认
品质异常可能发生的原因
生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：
A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格
B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、 新员工未经培训或未达到要求就上岗
C. 工装夹具定位不准
D. 设备故障
E. 由于标识不清造成混料
F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程
1、判断异常的严重程度(要用数据说话)
2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单)
3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门
(1)来料原因反馈上工序改善
(2)人为操作因素反馈生产部改善
(3)机器原因反馈设备部
(4)工艺原因反馈工程部
(5)测量误差反馈计量工程师
(6)原因不明的反馈工程部
4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行
5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈
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